當(dāng)前針對可持續(xù)實現(xiàn)節(jié)能的討論，不僅集中在生產(chǎn)過程中的能源消耗，還主要涉及了環(huán)境保護(hù)和下一代的生存環(huán)境。地球上有限的資源讓我們不得不對此進(jìn)行反思。

　　一直以來，紡織設(shè)備始終系統(tǒng)地貫徹落實降低單位產(chǎn)出能耗的宗旨。立達(dá)公司努力以最小的環(huán)境污染、最大程度的省電、最優(yōu)化的原料使用實現(xiàn)生產(chǎn)。并且在其生產(chǎn)的設(shè)備都做了最大程度的節(jié)能設(shè)計，這不僅體現(xiàn)在單一機(jī)型上，還形成了一個完整的節(jié)能系統(tǒng)。

　　梳棉機(jī)——擴(kuò)大梳理面積降低能耗

　　與1992年相比，立達(dá)最新梳棉機(jī)C70生產(chǎn)每公斤棉條的能耗已降低超過70%。

　　2002年推出的C60在節(jié)能領(lǐng)域取得了突破性成果，其關(guān)鍵創(chuàng)新是將工作幅寬從原先的1000毫米增加到1500毫米，而C60又被目前的C70超越，因為C70的有效梳理面積是目前市場上所有梳棉機(jī)中最大的。與1992年相比，立達(dá)最新梳棉機(jī)C70生產(chǎn)每公斤棉條的能耗已降低超過70%。其超大的梳理面積，在保證梳棉質(zhì)量的同時，極大地提高了產(chǎn)能，同時由此增加的能耗卻非常低，因此降低了每公斤棉條的生產(chǎn)能耗。

　　現(xiàn)將1.5米工作幅寬的C70與一臺印度國產(chǎn)的1米工作幅寬的梳棉機(jī)進(jìn)行比較。在棉條質(zhì)量處于同等水平的情況下，立達(dá)梳棉機(jī)C70的單位時間產(chǎn)量比印度國產(chǎn)的梳棉機(jī)多出一倍，因此每公斤棉條的能耗降低了42%，對于一家每小時紗產(chǎn)量達(dá)800公斤的紗廠來說，每年可節(jié)約超過4.3萬瑞郎。

　　并條機(jī)——精巧的結(jié)構(gòu)設(shè)計降低能耗

　　當(dāng)輸出棉條重量為5ktex，出條速度為500米/分，與其他機(jī)型相比，在自調(diào)勻整并條機(jī)RSB-D45上生產(chǎn)每公斤棉條的能耗降低了10%。

　　在工業(yè)生產(chǎn)中，機(jī)器的裝機(jī)功率（機(jī)器上所有電機(jī)功率的總和）往往錯誤地與是否節(jié)能聯(lián)系在一起，裝機(jī)功率的大小與實際能耗毫無關(guān)系。在節(jié)能上起關(guān)鍵作用的是機(jī)器的有效功率，這與運(yùn)行時間、各零部件的載荷、機(jī)器的有效利用以及承擔(dān)載荷的效率等因素有關(guān)，工廠里必須通過萬用表檢測數(shù)據(jù)，并合理計算，最終得到實際能耗。

　　在對不同的并條機(jī)進(jìn)行對比時，最關(guān)鍵的是在同等條件下進(jìn)行比較，這些條件包括生產(chǎn)速度和其他工序的機(jī)型等。當(dāng)輸出棉條重量為5ktex，出條速度為500米/分，與其他機(jī)型相比，在自調(diào)勻整并條機(jī)RSB-D45上生產(chǎn)每公斤棉條的能耗降低了10%。出條速度達(dá)到850米/分時，在每公斤紗的生產(chǎn)成本中，RSB-D45并條工序的能耗僅0.022千瓦時。一般來說，驅(qū)動裝置越簡單，在運(yùn)行中能耗越少。由于合理地使用了齒輪傳動，盡管電機(jī)數(shù)量較少，但RSB-D45仍采用較少的驅(qū)動部件，如皮圈和張力皮帶等，因此降低了機(jī)器的能耗。

　　精梳機(jī)——加強(qiáng)成本管理降低能耗

　　從1988年至今，不斷推陳出新的立達(dá)精梳機(jī)使得精梳工序的能耗總共降低了48%。

　　依靠C·A·P·D（計算機(jī)輔助工藝設(shè)計），精梳機(jī)的運(yùn)行和功能得到了進(jìn)一步的優(yōu)化和提升。在過去的數(shù)年中，隨著設(shè)備精度的不斷提升，精梳的生產(chǎn)質(zhì)量也在不斷提高，與此同時能耗不斷降低。在此值得一提的是精梳機(jī)E66每小時可輸出棉條72公斤。即使在如此高的產(chǎn)量下，生產(chǎn)每公斤棉條的能耗仍然降低了46%。在保持高產(chǎn)量的情況下，同等或更好的精梳質(zhì)量使得出色的節(jié)能表現(xiàn)成為可能。在C·A·P·D的幫助下，明顯更加柔和的梳理方式降低了各個梳理元件上的載荷。

　　從1988年至今，不斷推陳出新的立達(dá)精梳機(jī)使得精梳工序的能耗總共降低了48%。立達(dá)精梳機(jī)上高精度的齒輪傳動，不僅降低了能耗，也降低了零備件的損耗，使用戶能更加直接地獲益。

　　環(huán)錠細(xì)紗機(jī)——提高產(chǎn)量降低能耗

　　同樣的紗錠轉(zhuǎn)速下，立達(dá)環(huán)錠細(xì)紗機(jī)比其他品牌設(shè)備節(jié)省8%的能耗。即使在錠速較低時，仍能節(jié)能5%。

　　在傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗廠中，能源成本占到了整個紗線生產(chǎn)成本的40%。因此，到底是用錠帶式四錠傳動，還是集中使用龍帶傳動，雖然不是一個原理上的根本性問題，卻和能耗關(guān)系密切。即使不是專業(yè)設(shè)計人員，也能理解皮帶和錠子之間的包圍角越大，就越不容易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象。從立達(dá)錠帶式四錠傳動的防滑角度上來說，90度的包圍角是最理想的，且無需在皮帶上加過大的負(fù)荷，而取消龍帶傳動則大大降低了能耗指標(biāo)。

　　除了四錠皮帶傳動，其他一些重要標(biāo)準(zhǔn)也降低了環(huán)錠細(xì)紗機(jī)能耗，如，采用高精度的錠子，優(yōu)化齒輪和鋼領(lǐng)等部件的相互作用等。來自實際生產(chǎn)中的數(shù)據(jù)顯示，同樣的紗錠轉(zhuǎn)速下，立達(dá)環(huán)錠細(xì)紗機(jī)比其他品牌設(shè)備節(jié)省8%的能耗。即使在錠速較低時，仍能節(jié)能5%。

　　緊密紡紗機(jī)——優(yōu)化負(fù)壓裝置降低能耗

　　因此，與其他緊密紡系統(tǒng)相比，立達(dá)K45緊密紡紗機(jī)最高可以降低30%能耗。

　　自從推出緊密紡紗機(jī)以來，立達(dá)進(jìn)一步降低了每公斤紗的生產(chǎn)能耗。首先是使用小直徑錠盤，在K45緊密紡紗機(jī)上優(yōu)化了負(fù)壓裝置，及整個紗錠的空氣動力性能，并調(diào)整了牽伸系統(tǒng)的驅(qū)動設(shè)計。與第一代緊密紡紗機(jī)相比，最新型K45的能耗降低了14%。另外，更加節(jié)能的新機(jī)型正在客戶現(xiàn)場進(jìn)行測試。

　　立達(dá)是市場上唯一一家采用直接驅(qū)動集成帶孔吸風(fēng)鼓的集聚單元、吸風(fēng)管和集聚裝置共用集成式吸風(fēng)管道的供應(yīng)商，直接驅(qū)動帶孔吸風(fēng)鼓降低了能耗，同時避免了使用常見的皮圈式集聚裝置產(chǎn)生的摩擦。而采用集成式的吸風(fēng)通道則可節(jié)約能耗。如果使用普通的吸風(fēng)裝置，每錠功率大約6到7瓦特，折算到1632錠的環(huán)錠細(xì)紗機(jī)上，整臺機(jī)器吸風(fēng)裝置的實際功率是10千瓦到11千瓦。

　　而通過實驗發(fā)現(xiàn)，立達(dá)K45緊密紡紗機(jī)的實際功率只比G35環(huán)錠細(xì)紗機(jī)增加2千瓦，1632錠的長車實際功率分別為12.9和10.9千瓦，而使用皮圈集聚裝置的緊密紡紗機(jī)，實際功率達(dá)21.5千瓦，與之相比，立達(dá)緊密紡紗機(jī)足足節(jié)省了70%的能耗。

　　原因很簡單，與精度較低的打孔皮圈相比，優(yōu)化的氣流導(dǎo)向元件和帶孔吸風(fēng)鼓降低了對空氣的需求。采用中心負(fù)壓裝置的打孔皮圈無法將負(fù)壓精確的定位至集聚點(diǎn)，無約束的氣流導(dǎo)向裝置不僅增加了空氣消耗，對成紗質(zhì)量的波動也很大。而氣流的通道應(yīng)盡可能減少阻力，也就是說，在負(fù)壓進(jìn)入集聚單元的通道上應(yīng)盡可能減少轉(zhuǎn)角，K45緊密紡紗機(jī)上負(fù)壓通道正是按照這一理念設(shè)計，因此氣流的阻力非常低。

　　如果對細(xì)紗機(jī)進(jìn)行緊密紡改造，就需要加裝額外的氣流通道和負(fù)壓風(fēng)機(jī)，從而破壞了能耗平衡。因此，與其他緊密紡系統(tǒng)相比，立達(dá)K45緊密紡紗機(jī)最高可以降低30%能耗。

　　噴氣紡紗機(jī)——應(yīng)用獨(dú)立驅(qū)動降低能耗

　　在同等產(chǎn)量下，J20所需的空間比其他紡紗技術(shù)少35%，也就意味著節(jié)約了35%的空調(diào)成本，大大降低了紡紗廠每年的運(yùn)營成本。

　　J20噴氣紡紗機(jī)是立達(dá)成紗設(shè)備中的最新成員。它應(yīng)用了最優(yōu)設(shè)計方案，比如說，每個單錠都獨(dú)立驅(qū)動，當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)紗線斷頭時，該紡紗錠位會自動運(yùn)轉(zhuǎn)，直至機(jī)械手移動到該錠位進(jìn)行重新生頭，從而避免了這段時間單錠空轉(zhuǎn)帶來的無謂能耗。這些節(jié)能的措施在實踐中效果顯著，在相同的生產(chǎn)速度下，我們的噴氣紡紗機(jī)比競爭對手的機(jī)型節(jié)能11%。

　　如果進(jìn)一步提高機(jī)速，在實際生產(chǎn)中節(jié)能甚至可以達(dá)到14%。在同等產(chǎn)量下，它所需的空間比其他紡紗技術(shù)少35%，也就意味著節(jié)約了35%的空調(diào)成本，大大降低了紡紗廠每年的運(yùn)營成本。

　　立達(dá)轉(zhuǎn)杯紡紗機(jī)在節(jié)能方面持續(xù)進(jìn)步。與最早的機(jī)型R1相比，最新R60生產(chǎn)每公斤紗的能耗已經(jīng)降低了20%，特別最近一次機(jī)型換代，能耗優(yōu)化特別顯著。其原因主要可歸結(jié)為：轉(zhuǎn)杯紡紗機(jī)R60的主負(fù)壓吸風(fēng)系統(tǒng)與智能濾網(wǎng)清潔系統(tǒng)的搭配使用；新型紡紗器在保證最佳紗線質(zhì)量的情況下，保持負(fù)壓處于較低狀態(tài)；尺寸最優(yōu)的節(jié)能電機(jī)；經(jīng)濟(jì)實用的變頻器冷卻系統(tǒng)。

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　　三種紡紗工藝的能耗舉例

　　針織紗，30英支，100%粘膠

　　目前，Ne30的粘膠針織紗主要在噴氣紡紗機(jī)，轉(zhuǎn)杯紡紗機(jī)和環(huán)錠細(xì)紗機(jī)上生產(chǎn)。下面通過在印度實際生產(chǎn)中的數(shù)據(jù)來進(jìn)行比較，選取的這幾家工廠的產(chǎn)量都在同一水平，而且整個生產(chǎn)流程的所有設(shè)備，從纖維準(zhǔn)備到成紗，每道工序均已優(yōu)化。

　　一家噴氣紡紗廠安裝有16臺噴氣紡紗機(jī)J20，設(shè)計產(chǎn)量為每小時875公斤，每公斤紗總能耗花費(fèi)為0.22瑞郎，能耗成本占紗生產(chǎn)成本的31%。另一家工廠安裝了18臺立達(dá)環(huán)錠細(xì)紗機(jī)G35，設(shè)計產(chǎn)量為每小時730公斤，每公斤紗總能耗花費(fèi)為0.29瑞郎，能耗成本占紗生產(chǎn)總成本的26%。一家擁有9臺R60全自動轉(zhuǎn)杯紡紗機(jī)，設(shè)計產(chǎn)量為每小時859公斤的轉(zhuǎn)杯紡紗廠，每公斤紗總能耗花費(fèi)為0.27瑞郎，其能耗成本占紗生產(chǎn)成本的27%。

　　如圖所示，轉(zhuǎn)杯紡的能耗最低，環(huán)錠紡工序占總能耗比例最低。而在各種不同紡紗工藝中，占能耗成本比例最大的是后紡設(shè)備，接下來依次為絡(luò)筒、梳棉和粗紗，因此，這幾道工序存在著巨大的節(jié)能潛力。

　　牛仔紗，NE14，100%純棉

　　在生產(chǎn)牛仔紗時，對于轉(zhuǎn)杯紡來說，能耗在紗生產(chǎn)成本中比重不大。當(dāng)然，如果能耗成本很高，企業(yè)的利潤無疑也會受到影響。

　　機(jī)織紗，NE40，100%精梳棉

　　在用緊密紡生產(chǎn)襯衫面料的高支機(jī)織紗的過程中，能耗成本占整個生產(chǎn)成本的22%，即0.48瑞士法郎/公斤紗。該工廠設(shè)計產(chǎn)量為每小時494公斤，擁有18臺立達(dá)緊密紡紗機(jī)K45。在各個工序的能耗占比中，緊密紡工序是71%，絡(luò)筒工序13%，粗紗和梳棉各占5%，節(jié)能潛力顯而易見。

　　這三個生產(chǎn)實際案例清晰地表明，各種不同紡紗系統(tǒng)中成本構(gòu)成的巨大差異。